Завдання для дпа (слюсар-ремонтник.) Блок І. Основи матеріалознавства. Основи вимірювань - polpoz.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Название работы Кол-во страниц Размер
Завдання для самостійної роботи студентів ІІ курсу фізико-математичного... 5 1711.3kb.
Календарний план факультативу «Основи веб-дизайну» для учнів 11-х... 1 37.87kb.
1. Суть аудиту, його мета і завдання 1 210.99kb.
Програма, методичні вказівки І контрольні завдання з дисципліни 3 656.46kb.
Методичні вказівки та контрольні завдання 1 335.38kb.
Оголошення До відома зт-5 до дисципліни „основи патентознавства рекомендується 1 34.31kb.
Модуль І. Основи цитології та загальної ембріології Змістовий модуль... 1 41.58kb.
Модуль Лексико-граматичні основи вивчення фармацевтичної та ботанічної... 17 1962.13kb.
Кафедра реклами та зв’язків із громадськістю Укладач: доц. Вежель Л. 1 246.28kb.
Основи проектування та експлуатації технологічного обладнання електричного... 4 810.01kb.
Міністерство охорони здоров’я україни центральний методичний кабінет... 2 629.93kb.
Рішення На виконавчий комітет від 02. 12. 11р 1 35.07kb.
1. На доске выписаны n последовательных натуральных чисел 1 46.11kb.

Завдання для дпа (слюсар-ремонтник.) Блок І. Основи матеріалознавства. Основи вимірювань - страница №2/3


Лекальні лінійки служать для перевірки прямоліній­ності обпилених поверхонь на просвіт і на фарбу. При перевірці пря­молінійності на просвіт лекальну лінійку накладають на контрольо­вану поверхню за розміром світлової щілини встановлюють, в яких місцях є нерівності та їх розміри.

прямим кутом до базової.

Правильність обпилювання другої поверхні перевіряють перевір­ним кутником, одну полицю якого прикладають до базової поверхні .Обпилювання поверхонь по внутрішньому прямому куту здійсню­ють так, щоб до іншої поверхні було звернено ребро напилка, на якому немає насічки.

Обпилювання угнутих і опуклих (криволінійних) поверхонь. Ба­гато деталей машин мають опуклу або угнуту форму. При обпилюван­ні та розпилюванні криволінійних поверхонь вибирають найраціональ-ніший спосіб видалення зайвого металу.

В одному випадку потрібне попереднє випилювання ножівкою, в іншому — висвердлювання, у третьому — вирубування тощо.

Обпилювання угнутих поверхонь. Спочатку на заготовці розмічають потрібні контури деталі. Значну частину металу в даному випадку можна зняти вирізуванням ножівкою, надавши запади­ні у заготовці форму трикутника , або висвердлюванням вверху праворуч). Потім напилком об­пилюють грані, а півкруглим драчовим напилком спилюють виступи до нанесеної риски. Профіль перерізу круглого або півкруглого напил­ка вибирають таким, щоб його радіус був меншим, ніж радіус обпилю­ваної поверхні.

Обпилювання у розсувних рамках. Найпрості­ший пристрій — це металева рамка лицьова сторона якої ретельно оброблена і загартована до високої твердості. Оброблювану пластину закладають по рисці в рамку і затискують болтами. Потім рамку затискують у лещатах і обробляють доти, поки напилок не торкнеться верхньої площини рамки. Оскільки ця площина має велику точність, обпилювана площина не потребує додаткової перевір­ки за допомогою лінійки.



ІІ. 6. Гнуття пруткового та штабового металу,особливості гнуття труб.

Згинання прямокутної скоби з штабової сталі виконують так: визначають довжину розгортки заготовки додаючи довжину сторін скоби з припуском на один згин, кий дорівнює товщи­ні смуги, тобто: L= 17,5 + 1 + 15 + 1 + 20 + 1 + 15 + 1 + + 17,5 = 89 мм;

визначають довжину з додатковим припуском на обробку торців по 1 мм на сторону і зубилом відрубують заготовку; випрямляють вирубану заготовку на плиті; обпилюють до розміру за кресленням; наносять риски згину;

затискують заготовку в лещатах між кутниками-нагубниками на рівні риски і ударами молотком згинають кінець (перший згин);

переставляють заготовку в лещатах, затискуючи її між кутни­ком 4 і бруском-оправкою 6 довшим, ніж кінець скоби

загинають другий кінець здійснюючи другий загин;

знімають заготовку і виймають брусок-оправку;

перевіряють і випрямляють за кутником четвертий і п'ятий загини;

знімають задирки на ребрах скоби і обпилюють кінці лапок до розміру.

Щоб запобігти вм'ятинам і забоїнам від ударів, між молотком і де­таллю кладуть шматок залізної смуги.

Згинання вушка з прутка круглогубцями. Вушко зі стержнем з тонкого дро­ту виготовляють за допомогою круглогубців. Довжина заготовки має бути на 10... 15 мм більше, ніж потрібно за кресленням. Утримуючи заготовку за один кінець, інший згинають, поступово переставляючи круглогубці у місцях згину. Після того як вушко буде зігнуто відпо­відно до заданих розмірів, йому надають потрібну форму за допомогою плоскогубців. Після цього зайвий кінець стержня видаляють гостро­зубцями.

Труби згинають по дузі різного радіуса або іншій кривій під різно­манітними кутами і в різних площинах. Зігнуті труби широко застосо­вують для виготовлення бензинових, мастильних, повітряних трубо­проводів у автомобілях, тракторах, літаках, металообробних верста­тах та інших машинах.

Труби згинають ручним способом, у гарячому і холодному стані, з наповнювачами і без них. Спосіб згинання залежить від діаметра і матеріалу труби, значення кута згину.

Згинання труб у гарячому стані застосовується при діаметрі більш як 100 мм. При гарячому згинанні з наповнювачем трубу відпалюють, розмічають, а потім один кінець закривають дерев'яною чи металевою пробкою. Для уникнення вм'ятин, випину і появи тріщин при згинанні трубу наповнюють дрібним сухим піском, просіяним через сито з віч­ком близько 2 мм, бо наявність у піску великих камінців може при­звести до продавлювання стінок труби, а надто дрібний пісок для зги­нання непридатний, бо при високій температурі спікається і пригоряє до стінок труби.

Для механізації наповнення (набивання) труб піском застосовують молоткові або вібраційні установки. Якщо установок немає, трубу на­повнюють піском через воронку, а ущільнюють пісок, обстукуючи тру­бу молотком; удари наносять"'знизу вверх, одночасно обертаючи трубу доти, поки при ударі не буде чути глухого звуку.

Після заповнення піском другий кінець труби забивають дерев'я­ною пробкою, в якої мають бути отвори або канавки для виходу газів, що утворюються при нагріванні (рис. 102, а).

ІІ.7. Рубання металу на плиті та на рівні губок лещат.
Рубанням називається слюсарна операція, коли за допомогою різального (зубила, крейцмейселя та інших) та ударного (слюсарний молоток) інструмента з поверхні заготовки (деталі) видаляють зай­вий шар металу або розрубують заготовку на частини.

Рубання здійснюють тоді, коли за умовами виробництва верстат­ну обробку важко виконувати або нераціонально і коли непотрібна висока точність обробки.

Рубання застосовують для видалення (зрубування) із заготовки великих нерівностей (шорсткостей), зняття твердої кірки, окалини, задирок, гострих кутів кромок на литих і штампованих деталях, для вирубування шпонкових пазів, мастильних канавок, для оброблення розколин у деталях під зварювання (обробка кромок), зрубування головок заклепок при видаленні, вирубування отворів у листовому матеріалі. Крім того, рубання застосовують, коли потрібно від прут­кового, штабового чи листового матеріалу відрубати певну частину.

Заготовку перед рубанням закріплюють у лещатах. Великі заго­товки рубають на плиті або ковадлі, а дуже великі — там, де вони знаходяться.

Залежно від призначення оброблюваної деталі рубання може бути чистовим або чорновим.

При рубанні, як і при більшості слюсарних операцій (обпилю­ванні, свердлінні, шабруванні, притиранні тощо), здійснюється різання — процес видалення різальним інструментом з оброблюваної заготовки зайвого шару металу у вигляді стружки.

Різальний інструмент. Слюсарне зубило — стальний стержень, виготовлений з інструментальної вуглецевої або легованої сталі (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ). Зубило має три частини: робочу, серед­ню та ударну Робоча частина зубила має вигляд стержня з клиновидною різальною частиною (лезом) / на кінці, загостреною під певним кутом. Ударна частина (бойок) звужена догори, вершина її заокруглена. За середню частину зубило тримають під час рубан­ня. Кут загострення вибирають залежно від твердості оброблюваного металу. Рекомендовані кути загострення зубила для рубання деяких матеріалів у градусах:

Тверді матеріали (тверда сталь, бронза, чавун) 70

Матеріали середньої твердості (сталь) 60

М'які матеріали (латунь, мідь, титанові сплави) ...... 45

Алюмінієві сплави 35

Зубило виготовляють завдовжки 100, 125, 160, 200 мм, ширина робо­чої частини відповідно дорівнює 5, 10, 16 і 20 мм. Робочу частину зубила на довжині 0,3...0,5 загартовують і відпускають.

Ступінь загартування зубила можна визначити старим напилком, яким проводять по загартованій частині. Якщо при цьому напилок не знімає стружку із загартованої частини зубила.

Лещата. При рубанні використовують міцні й важкі поворотні й неповоротні лещата з паралельними губками, при важкій ковальській роботі стільцеві, які прикріплюють на спеціальній тумбі..

Рубання листового і штабового металу виконують у лещатах. Ру­бання листового матеріалу, як правило, ведуть на рівні губок лещат. Заготовку (виріб) міцно затискують у лещатах так, щоб розмічальна лінія збігалася з рівнем губок.

Зубило встановлюють до краю заготовки так, щоб різальна кромка була на поверхні двох губок, а середина різальної кромки була на2/3 довжини обрубуваної. Кут нахилу зубила до оброблюваної поверхні має бути ЗО...35° (рис. 73, а), а до осі губок лещат — 45° (рис. 73, б). Лезо зубила при цьому йде навкіс губок лещат і стружка злегка в'ється. Після зняття першого шару металу заготовку перестав­ляють вище губок лещат на 1,5...2 мм, зрубують наступний шар і т. д.
ІІ.8. Нарізування зовнішньої і внутрішньої метричної різьби. Особливості нарізування різьби великих діаметрів.
Зовнішню різьбу нарізують плашками вручну і на верстатах.

Залежно від конструкції плашки поділяють на круглі,накатні,

розсувні (призматичні).

Круглі плашки (лерки) виготовляють суцільними і розріз­ними.


Суцільна плашка— це стальна загартована гайка, в якій через різьбу прорізано наскрізні поздовжні отвори, які утворюють різальні кромки і служать для виходу стружки, з обох боків плашки є забірні частини завдовжки 1 1/2...2 нитки. Плашки застосовують при нарізуванні різьби діаметром до 52 мм за один робо­чий хід.

Діаметри суцільних круглих плашок передбачено стандартом: для основної метричної різьби — від 1 до 76 мм, для дюймової — від V4 до 2", для трубної — від х/8 до 1 1/2".

Круглі плашки при нарізуванні різьби вручну закріплюють у спе­ціальному воротку.

Розрізні плашки на відміну від суцільних мають проріз (0,5... 1,5 мм), що дає змогу регулювати діаметр різьби в межах 0,1—0,25 мм. Внаслідок зниження жорсткості нарізувана цими плашками різьба має недостатньо точний прсфіль.



Розсувні (призматичні) плашки на відміну від круглих складаються з двох половинок, які називаються півплашками На кожній з них зазначено розмір зовнішньої різьби і цифра 1 чи 2 для правильного закріплення у пристрої (клупі). На зовнішній стороні півплашок є кутові канавки (пази), якими їх вста­новлюють у виступи клупа.

Для рівномірного розподілу тиску гвинта на півплашки для уникнення перекосу між півплашками й гвинтом розміщують сухар.

Розсувні (призматичні) плашки виготовляють комплектами з 4... гар у кожному; кожну пару у разі потреби вставляють у клуп. Розсувні плашки виготовляють для метричної різьби діаметром від Мб до М52, для дюймової — від 1/4 до 2" і для трубної — від 1/8 до 1*/4". Розсувну плашку закріплюють у клупі.

Процес нарізування різьби. При нарізуванні різьби плашкою треба мати на увазі, що в процесі утворення профілю різьби метал виробу, особливо сталь, мідь тощо, «тягнеться», діаметр стержня збільшується. Внаслідок цього посилюється тиск на поверх­ню плашки, що призводить до її нагрівання й прилипання часток ме­талу, тому різьба виходить рваною.

При нарізуванні різьби плашкою різьби плашкою вручну стержень закріплюють у ле-щатах так, щоб його виступаючий над рівнем губок кінець був на 20...25 мм більшим за довжину нарізу­ваної частини. Для забезпечення врізування на верхньому кінці стержня знімають фаску.

Нарізування внутрішньої різьби.

Підбір свердел для свердління отворів під різьбу. При нарізуванні різьби матеріал частково «видавлюється», тому діаметр свердла має бути трохи більшим, ніж внутрішній діаметр різьби ніж отвору при нарізуванні різьби у твердих і крихких металах менша, ніж у м'яких і в'язких.

Якщо просвердлити під різьбу отвір діаметром, що точно відпові­дає внутрішньому діаметру різьби, то матеріал, видавлюваний при нарізуванні, тиснутиме на зуби мітчика, від чого вони в результаті великого тертя сильно нагріваються і до них прилипають частки ме­талу.

Різьба може вийти з рваними нитками, а в деяких випадках можли­ва поламка мітчика. При свердлінні отвору надто великого діаметра різьба виходить неповною.

Діаметр свердла для свердління під метричні і трубні різьби визна­чають за довідниковими таблицями.

Прийоми нарізування різьби. Після підготовки отвору під різь­бу і вибору воротка заготовку закріплюють у лещатах і в цей отвір вставляють вертикально мітчик за кутником Притискуючи лівою рукою вороток до мітчика, правою повер­тають його праворуч доти, поки мітчик не вріжеться на кілька ниток у метал і не займе стійке положення, після чого вороток беруть за рукоятку двома рукама й обертають з перехопленням рук через кожні півоберта

Для полегшення роботи вороток з мітчиком обертають не весь час »а годинниковою стрілкою, а здійснюють один-два оберти праворуч і півоберта ліворуч і так далі. Завдяки такому зворотно-обертальному руху мітчика стружка ламається, стає короткою (подрібненою), а процес різання значно полегшується.

Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворотний бік викручують мітчик з отвору, потім знову прокручують його наскрізь.

Мітчиком вручну виготовляють різьбу по 6... 10-му квалітетах.

Правила нарізування різьби мітчиком:

при нарізуванні різьби у глибоких отворах, у м'яких і в'язких металах (міді, алюмінію, бронзі тощо) мітчик треба періодично викру­чувати з отвору й очищати канавки від стружки:

Різби великих діаметрів можна нарізувати набором мітчиків: нарізування різь­би чорновим, середнім мітчиком та чистовим ( 1,2,3.).

середній і чистовий мітчики вводять в отвір без воротка і лише після того як мітчик піде правильно по різьбі, на головку надягають воро­ток і продовжують нарізувати різьбу;

глухий отвір під різьбу треба робити на глибину, дещо більшу, ніж довжина нарізуваної частини, з таким розрахунком, щоб робоча частина мітчика трохи вийшла за межі нарізуваної частини; якщо тако­го запасу не буде, різьба вийде неповною;

у процесі нарізування треба ретельно слідкувати за тим, щоб не було перекосу мітчика; для цього слід через кожні дві-три нарізані нитки перевіряти за допомогою кутника положення мітчика.

Нарізану зовнішню та внутрішню різьбу перевіряють різьбовими мікрометрами або різьбовими калібрами-кільцями та різьбовими шаблонами.

ІІ.9. Різання металів. Основні способи різання та інструменти .

Різанням називають відділення частини заготовок від сорто­вого або листового металу. Різання виконують як зі зняттям стружки, так і без зняття. Різання зі зняттям стружки здійснюють ручною но­жівкою, на ножівкових, круглопиляльних, токарно-відрізних верста­тах, а також може бути газове, дугове тощо. Без зняття стружки мате­ріали розрізують ручними важільними і механічними ножицями, го­строзубцями, труборізами, прес-ножицями, у штампах. До різання на­лежить також надрізування металу.

Звичайні ручні ножиці застосовують для різання стальних листів завтовшки 0,5... 1 мм і листів з кольорових металів завтовшки до 1,5 мм.

За розміщенням різальної кромки лез ручні ножиці поділяють на праві та ліві.

Довжина ножиць Іх 200, 250, 320, 360 і 400 мм. Добре загострені та відрегульовані ножиці мають різати папір.

Стільцеві ножиці відрізняються від звичайних більшими розміра­ми і застосовуються при різанні листового металу завтовшки до 3 мм. Нижню рукоятку жорстко затискують у слюсарних лещатах (рис. 112, б) або закріплюють (забивають) на столі чи іншій жорсткій основі. Для різання листової сталі завтовшки до 3 мм застосовують стільцеві ножиці, що мають стаціонарне кріплення

.

Ручні малогабаритні силові ножиці служать для різання листового металу завтовшки до 2,5 мм і прутків діаметром до 8 мм. Га­баритні розміри цих ножиць не перевищують розміри звичайних ручних.ножиць.



Махові ножиці широко використовують для різання ли­стового металу завтовшки 1,5... 12,5 мм з границею міцності 450... 500 МПа (сталь, дюралюміній тощо). Цими ножицями можна різати метал значної довжини. Махові ножиці мають чавунну станину / і стіл. В останній вмонтовано нижній нерухомий ніж, а верхній рухомий ніж з криволінійною різальною кромкою закріплено у ножетримачі з противагою, яка врівноважує ножетримач з ножем.

РІЗАННЯ НОЖІВКОЮ

Загальні відомості. Ручна ножівка (пила) — інструмент для різання товщих, ніж при різанні ножицями, листів штабового, круглого та профільного металу, а також для прорізування шліців.

Різання ножівкою з поворотом полотна здійс­нюють при довгих (високих) або глибоких розрізах, коли не вда­ється довести розріз до кінця через те, що рамка ножівки впирається у торець заготовки і заважає подальшому розпилюванню .При цьому можна змінити положення заготовки і, врізавшись у неї з іншого кінця, закінчити різання.

Різання тонкого листового і профільного металу. Заготовки, де­талі з тонкого листового матеріалу затискують між дерев'яними брус­ками по одній або по кілька штук і розрізають разом з брусками.



РІЗАННЯ ТРУБ

Перед різанням трубу розмічають за шаблоном, виготовленим з жерсті і зігнутим по трубі. Шаблон накладають на місце різання і рисувалкою по колу наносять розмічальні риски.

Труби розрізають за допомогою рожівки чи труборіза.

Різання ножівкою. Трубу за­тискують у паралельні лещата в горизонтальному положенні й ріжуть по рисці. Тонкостінні труби та труби з чисто обробле­ною поверхнею затискують у ле­щатах між спеціальними дерев'я­ними накладками.

Різання труби труборізом

При розрізанні труби ножів­ку тримають горизонтально, а в міру врізування полотна у трубу злегка нахиляють на себе.

Різання труборізом значно продуктивніше, ніж ножівкою. Трубо­різи виготовляють трьох розмірів: № 1 — для різання труб діаметром 1/4..,8/«; №2-1..Д; № 3 —3...4."

Різання здійснюють так. У встановленого на трубі труборіза обер­тають рукоятку на 1/4 оберта, притискаючи рухомий ролик до поверх­ні труби так, щоб лінія розмітки збігалася з гострими гранями роли­ків. Змащують місце різання мастилом для охолодження різальних кромок роликів. Труборіз обертають навколо труби, переміщуючи рухомий ролик доти, поки стінки труби не будуть повністю перерізані.



Механізоване різання здійснюють за допомогою різноманітних ме­ханічних, електричних і пневматичних ножівок і ножиць, дискових пил та іншого універсального або спеціального обладнання.до особливих видів різання вдносять абразивне, дугове та різання під водою.
ІІ.10. Свердління : ручнее, механізоване та механічне.
Свердлінням - називається утворення зняттям стружки отворів у суцільному матеріалі за допомогою рі­зального інструмента — свердла, якому надають обертального та поступального руху відносно його осі.

Свердління здійснюється в основному на свердлильних верстатах. Коли деталь неможливо встановити на верстат або коли отвори розмі­щені у важкодоступних місцях, їх свердлять за допомогою коловоро­тів, тріскачок, дрилів, ручних електричних і пневматичних свердлиль­них машинок.



Тріскачка застосовується для ручного свердління отворів великих діаметрів (до ЗО мм), а також для свердління отворів у незручних міс­цях, коли не можна застосовувати свердлильний верстат, електричну або пневматичну свердлильну машинку.

Ручний дриль застосовують для свердління отворів діа­метром до 10 мм. На шпинделі встановлено конічне зубчасте коле­со, яке можна сполучати з конічним колесом. Тоді при обертанні вала рукояткою шпиндель матиме одну частоту обертання, а при

свердлінні на низькій підставці дриль тримають правою рукою за рукоятку обертання, лівою — за нерухому рукоятку, а грудьми впираються у нагрудник. Рукоятку обертають плавно без ривків. Дриль тримають строго вертикально, без розхитування, інакше свердло може зламатися.



Ручні свердлильні застосовують при монтаж­них, складальних і ремонтних роботах для свердління й розвертання отворів.

Вони бувають трьох типів: легкого типу, середнього та важкого.

Машини легкого типу призначені для свердління отворів 0 8...9 мм. Корпус таких машин звичайно має форму пістолета.

Машини середнього типу звичайно мають одну замкнуту рукоятку на задній частині корпуса, використо­вують для свердління отворів діаметром до 15 мм.

Машини важкого типу мають звичайно дві рукоятки на корпусі або дві рукоятки і грудний упор, застосовують для вертикального та горизонтального свердління у стальних деталях отворів 0 20...80 мм.

Свердлильні машини бувають прямі (з розташуванням осі шпинделя співвісно або паралельно осі двигуна) і кутові (з розміщенням осі шпинделя під кутом до осі двигуна). Кутові машини (рис. 196) застосовують для свердління отворів у важкодоступних місцях. За напрямом обертання машини виготовляють з односторон­нім напрямом обертання і реверсивні.



Ручні свердлильні електричні машини незалежно від типу та потуж­ності складаються з трьох основних частин — електродвигуна з ро­бочою напругою 220 або 36 В, зубчастої передачі та шпинделя.

Безпека праці. При роботі ручними електричними машинами треба виконувати такі вимоги безпеки:

працювати лише у гумових рукавицях і калошах; коли немає калош, під ноги слід підкладати гумовий килимок; корпус ручних свердлильних машин має бути заземленим (перед вмиканням ручної свердлильної машини слід спочатку пере­конатися у справності мережі та ізоляції, а також у тому, чи відпові­дає напруга в мережі напрузі, на яку розрахована дана машина;

вмикати ручну свердлильну машину лише при вийнятому з про­свердленого отвору свердлі, а виймати свердло з патрона лише після вимикання свердлильної машини;

періодично спостерігати за роботою щіток електродвигуна машини; щітки мають бути добре пришліфовані (при нормальній роботі не іскрять);

при зупинці машини, появі іскріння або запаху не розбирати ма­шину на місці, а замінити її придатною.



Ручні свердлильні пневматичні машини порівняно з електричними мають невеликі розміри й масу. Привод цієї машини дає змогу плавно регулювати частоту обертання при натисканні на пусковий курок. Ручна свердлильна пневма­тична машина Д-2 масою 1,8 кг, з частотою обертання шпинде­ля 2500 об/хв при тиску повітря 5 кгс/см2 і пневмодвигуном роторного типу.

Ручна свердлильна пневматична машина РС-8 має насадку, роз­міщену під кутом 20°. Корпус З цієї насадки закріплюють на машині баранчиком. У трубі насадки розміщено шарнірнийвал, який обертає цангову оправку зі сверд­лом.

Свердлильні машини можуть бути використані як свердлильні установки У цьому випадку свердлильну машину за­кріплюють на стояку із поворотним столом , що переміщується.

Блок ІІІ.
ІІІ.1 Загальні відомості про машини, деталі та устаткування
Машина - це пристрій, який виконує механічні рухи для пе­ретворення енергії, матеріалів або інформації в інші їх види. Залежно від основного призначення розрізняють машини енергетичні, робочі та інформаційні.

Енергетичні машини призначені для перетворення будь-якого виду енергії в механічну і навпаки, наприклад, двигуни внутрішнього згоряння, електро­двигуни, турбіни. Робочі машини призначені для пере­творення або транспортування матеріалів або предметів, наприклад, плуги, комбайни, автомобілі, трактори, метало-оброблювальні верстати. Призначення інформаційних машин — перетворювати інформацію (наприклад, калькуля­тори, комп'ютери тощо).

Машини складають з окремих деталей і збірних одиниць.



Деталь — це елементарна частина машини, виготовлена без використання збірних операцій, наприклад, шпонка, болт, зуб­часте колесо. Збірна одиниця — це комплекс разом працюю­чих деталей, наприклад, підшипник кочення, муфта, шатун тощо.

Механізм — це пристрій, який використовується для передачі механічного руху. Його робота пов'язана зі зміною кутових швидкостей (зубчасті, пасові та інші передачі) або з перетворенням одного виду механічного руху в інший (криво-шипно-шатуний, кулачковий та інші механізми). Механізми утворюють нерухомі елементи — ланки, кінематичні пари і кіне­матичні ланцюги.

Два рухомі з'єднання тіл створюють кі не матим ну пару — гайка і гвинт, вал і підшипник тощо. Тіла, які утворюють кінематичну пару, називають ланками.



Кінематичний ланцюг — сукупність ланок, рухомо з'єднаних кінематичною парою. Прикладом кінематичного ланцюга може бути така сукупність: гільза циліндра двигуна — поршень — поршневий палець — шатун — шийка колінчастого вала. Схематичне зображення кінематичних пар і ланок механізмів з показом напрямку руху називають кінематичною схемою.

Деталі і збірні одиниці загального призначення поділяють на три основні групи:

1)роз'ємні з'єднання (шпонкові, зубчасті, нарізні) і

2)нероз'ємні (зварні, клепані, клеєні);

3)з'єднання, що передають обертальний рух (шківи, зубчасті колеса, паси, ланцюги);

обслуговуючі передачі (вали, муфти, підшипники).



ІІІ.2.Загальна будова, призначення і прийоми роботи настільного, горизонтально - фрезерного верстата 110Ш.
Металорізальні верстати є основним видом устаткування сучасних машинобудівних підприємств. Металорізальний верстат -машина, за допомогою якої, знімаючи стружку із заготовки, одержу­ють з необхідною точністю деталі заданої форми і розмірів.

Сучасні металорізальні верстати досить різноманітні і їх поділяють на групи за такими ознаками:

за призначенням - токарні, свердлильні, фрезерні, стругальні, дов­бальні, шліфувальні, протяжні тощо;

за ступенем спеціалізації - універсальні (виконують різні операції ііри оброблянні різноманітних деталей), спеціалізовані (оброблюють деталі, схожі за конфігурацією, але з різними розмірами), спеціальні (призначені для обробляння певної деталі або деталей тільки одного типорозміру);

за ступенем точності - нормальної точності (Н), підвищеної точ­ності (Ц), високої точності (В), особливо високої точності (А), особ­ливо точні (С);

за ступенем автоматизації - верстати-автомати, напівавтомати, верс­тати з програмним керуванням, з ручним керуванням, автоматичні лінії верстатів тощо;

за масою-легкі (до І т), середні (до 10 т), великі (10-30 т) та ін.

Фрезерні верстати у прийнятій класифікації становлять шосту групу,

В основу класифікації верстатів фрезерної групи покладено такі ознаки: виконувана робота, положення осі шпинделя, конструктивні особливості стола та деякі інші.

Залежно від виконуваних робіт фрезерні верстати поділяють на вер­стати загального призначення й спеціальні. До першого типу відно­сяться горизонтально- і вертикально-фрезерні верстати з горизонталь­ним і вертикальним розміщенням шпинделя та поздовжньо-фрезерні. До спеціальних фрезерних верстатів - карусельно-фрезерні, барабан­но-фрезерні, копіювально-фрезерні, різефрезерні, шпонково-фрезерні, шліцефрезерні тощо.

За конструктивними особливостями фрезерні верстати поділяють на консольні (стіл розміщений на підйомному кронштейні - консолі), безконсольні (стіл переміщається по нерухомій станині у поздовжньому і поперечному напрямках) і безперервної дії (карусельні й барабанні).

Найпоширенішими серед фрезерних є консольні верстати. Залежно від розміщення шпинделя їх поділяють на горизонтально-фрезерні з неповоротним столом; горизонтально-фрезерні з поворотним столом (універсааьні); вертикально-фрезерні; широкоуніверсальні.

Горизонтально-фрезерні верстати призначені для обробляння плос­ких поверхонь різних деталей невеликих розмірів із сталі, чавуну й ко­льорових металів. Заготовки обробляють циліндричними, торцевими, фасонними, кутовими й модульними фрезами, а також наборами фрез. Верстати застосовують в умовах одиничного й серійного виробництва.

Горизонтально-фрезерний верстат має горизонтальний шпиндель і висувний хобот, на котрому встановлю­ють сергу для підтримування оправки з фрезою. Консоль переміщу­ється по напрямних станини. На консолі розташовані полозки і стіл .


Верстат складається із станини , хобота , стола , важелів додаткового зв'язку консолі з хоботом, поперечних полозків консолі з коробкою подач та основи верстата .

Станина, встановлена на основі верстата, призначена для розміщення й кріплення всіх вузлів і механізмів верстата.

Розміщена всередині станини верстата коробка швидкостей пере­дає рух від електродвигуна на шпиндель, змінює частоту його обер­тання відповідно до потрібної швидкості різання перемиканням рухо­мих зубчастих коліс і блоків, розміщених на кількох валах коробки швидкостей та шпинделі, а також пружних муфт, кожна з яких вмикає певну пару зубчастих коліс.



Шпиндель - це порожнистий вал, призначений для обертання різального інструмента. Передній кінець шпинделя має внутрішній конус, у який вставляється фрезерна оправка з фрезою або безпосеред­ньо хвостовик торцевої фрези.

Хобот призначений для підтримування за допомогою серги фрезер­ної оправки. Він переміщується по верхніх горизонтальних напрям­них станини. Закріплюється на станині запежно від довжини оправки і має різний виліт.

Серги можуть переміщуватися по напрямних хобота й кріпляться гайками в будь-якому місці. Для збільшення жорсткості хобота засто­совують спеціальні важелі, якими хобот зв'язується з консоллю.

Консоль — жорсткий чавунний виливок, встановлений на вертикаль­них напрямних станини. Знизу вона підтримується стояком, в якому міститься телескопічний гвинт для підіймання консолі.

На столі закріплюють оброблювані заготовки, затискачі, ділильні та інші пристрої. Для цього робоча поверхня стола має поздовжні Г-подібні пази.

Проміжною ланкою між консоллю та столом верстата є полозки. По верхніх напрямних полозків стіл переміщується у поздовжньому напрямі

Стіл призначений для закріплення деталей.
ІІІ.3.Механізми перетворення руху.
Під час виготовлення машин виникає потреба у збільшенні швидкості, зміні потужності, зміні напрямку обертання та перетворенні обертального руху у паралельно-поступальний.

Для цього існують механізми перетворення руху. Основними з них є:



  • гвинтовий;

  • кривошипно-шатунний;

  • ексцентриковий;

  • кривошипно-кулісний;

  • кулачковий.

Гвинтовий складається:

(основи, гайки, гвинта, нерухомої частини та рухомої частини). Такий механізм застосовується у різних затискних та підіймаючи пристроях. Принцип дії перетворення обертального руху у паралельно-поступальний.



Кривошипно-шатунний механізм складається:

(колінчастий вал (кривошип) картер, шатун, поршень та циліндр). Такий механізм перетворює паралельно-поступальний рух у обертальний і навпаки. Він використовується при виготовленні двигунів внутрішнього згоряння, компресорів та насосів.



Ексцентриковий складається:

(опора, шатун ексцентрик). Такий механізм перетворює обертальний рух у паралельно-поступальний та використовується при виготовленні верстатів, різальних інструментів та пристроїв.



Кривошипно-кулісний механізм складається:

(куліса, камінь колесо, гвинт, гайка, шатун). Він перетворює паралельно-поступальний у обертально-реверсивний. Використовуються при виготовленні верстатів для обробки дерева та металу.



Кулачковий механізм складається:

(кулачок, вал, штовхач). Перетворює обертальний рух у паралельно поступальний. Використовується при виготовленні двигунів внутрішнього згорання, верстатів та пристроїв.




ІІІ.4.Основні відомості про механічні передачі.
Механічні передачі призначені для передачі енергії від двигуна до робочих органів машин. Класифікують механічні передачі за:

+призначенням — силові й кінематичні;

+способом передачі руху — тертям і зчепленням;

+характером зміни передаточного числа — з постійним та змінним передаточним відношенням;

+взаємним розміщенням валів — паралельні; такі, що пере­сікаються; схрещуються.

Фрикційні передачі призначені для передачі крутного моменту між поряд розміщеними валами при відсутності жорстких вимог до постійності передаточного числа. Класифі­кують фрикційні передачі за:

+ типом — силові й кінематичні;

+видом виконання — суміщені та у вигляді окремих агрегатів;

+розміщенням валів — вали паралельні або пересікаються;

+способом притиснення коліс — без спеціальних притиск­них механізмів; із зміною сили притискання; з автоматичним регулюванням притискання.

Пасові передачі призначені для передачі крутного моменту між валами, які розміщені на певній відстані один від одного при відсутності до них вимог постійності передаточного числа.

Пасова передача складається із ведучого і веденого шківів, з'єднаних пасом.

Залежно від форми поперечного перерізу паса передачі поділяються на плоскопасові і клинопа-сові

Ланцюгові передачі при­значені для передачі крутного моменту між паралельними валами з постійним передаточним числом.

Ланцюгова передача складається із ведучої і веденої зірочок і ланцюга Основний елемент пере­дачі — це ланцюг, який складається із з'єднаних шарнірами ланок. Основні типи привідних ланцюгів — втулкові й роликові, роликові ланцюги подвідний роликовий ланцюг та втулковий ланцюг за конструкцією аналогічний роли­ковому

Натяг ланцюга в процесі експлуатації треба регулювати за допомогою натискних роликів або відтяжними зірочками.

Зубчасті передачі використовують для зміни швидкості і напрямку руху веденої ланки.

При паралельних осях валів використовують циліндричні зубчасті передачі із зовнішнім і з внутрішнім зачепленням. Для збереження напрямку обертання веденого колеса використовують проміжну шестірню.



У ц и л і н д р и ч н і й прямозубій передачі шестерні входять у зачеплення одночасно по всій довжині. Ці передачі використовують при малих і середніх частотах обертання.

Конічні зубчасті колеса використовують у передачах, в яких осі валів перетинаються під кутом 90°.

Черв'ячні передачі використовують для пере­дачі обертового руху валам, кут схрещування осей яких стано­вить 90°. Ведучою ланкою в передачі найчастіше є черв'як, тобто короткий гвинт з трапецеїдальною нарізкою.

При невеликих навантаженнях для значень передаточних чисел не більше 5 використовують гвинтові передачі. Шес­терні у гвинтових передачах циліндричні з косими зубами. Основні елементи шестерень та їх кріплення на валах таке саме, як і в циліндричних передачах.


ІІІ.5.Загальна будова, призначення і прийоми роботи токарно-гвинторізального верстата ТВ-4 .

Металорізальні верстати є основним видом устаткування сучасних машинобудівних підприємств. Металорізальний верстат -машина, за допомогою якої, знімаючи стружку із заготовки, одержу­ють з необхідною точністю деталі заданої форми і розмірів.

Сучасні металорізальні верстати досить різноманітні і їх поділяють на групи за такими ознаками:

за призначенням - токарні, свердлильні, фрезерні, стругальні, дов­бальні, шліфувальні, протяжні тощо;

за ступенем спеціалізації - універсальні (виконують різні операції ііри оброблянні різноманітних деталей), спеціалізовані (оброблюють деталі, схожі за конфігурацією, але з різними розмірами), спеціальні (призначені для обробляння певної деталі або деталей тільки одного типорозміру);

за ступенем точності - нормальної точності (Н), підвищеної точ­ності (Ц), високої точності (В), особливо високої точності (А), особ­ливо точні (С);

за ступенем автоматизації - верстати-автомати, напівавтомати, верс­тати з програмним керуванням, з ручним керуванням, автоматичні лінії верстатів тощо;

за масою-легкі (до І т), середні (до 10 т), великі (10-30 т) та ін.
Верстати токарної групи найпоширеніші на машинобу­дівних підприємствах порівняно з іншими групами металорізальних верстатів. На цих верстатах виконують найрізноманітніші операції з обробляння поверхонь обертання - обточування зовнішніх, внутріш­ніх і торцевих поверхонь, свердління, зенкерування, розвертання, різе-нарізування (нарізування різі) тощо.

За цільовим призначенням розрізняють такі види токарних верста­тів: токарно-гвинторізні, токарно-револьверні, лобові та карусельні, напівавтомати й автомати, спеціальні.

Токарно-гвинторізні верстати призначені для виконання різ­них токарних робіт, включаючи нарізування різьби (для цього в кон­струкції верстата передбачено ходовий гвинт). Різновидом токарно-гвинторізних верстатів є прості токарні верстати (вони не мають хо­дового гвинта), на яких виконують всі основні види токарних робіт (за винятком нарізування різьби).

Токарно-гвинторізні верстати всіх моделей мають прак­тично однотипне компонування, прикладом якого може бути верстат моделі ТВ-4 Його основними вузлами є станина, передня бабка, коробка швидкостей, супорт, коробка подач, задня бабка



Станина - це масивна чавунна основа, на якій змонтовані основні вузли верстата. Верхня частина станини має дві плоскі і дві призматичні

напрямні, по яких переміщуються супорт і задня бабка. Станина вста­новлена на двох тумбах.



Передня бабка має вигляд чавунної коробки, усередині якої роз­міщений головний робочий орган верстата - шпиндель (порожнистий вал); на правому кінці його кріпиться патрон або інший пристрій, за допомогою якого закріплюють заготовку.

Шпиндель приводиться в рух від електродвигуна, розташованого в лівій тумбі, через клинопасову передачу і механізм, який складається із зубчастих коліс, розміщених усередині передньої бабки. Цей механізм називається коробкою швид­костей і призначений для зміни частоти обертання (кількості обертів за хвилину) шпинделя.

Супорт - пристрій для кріплення різця й забезпечення руху пода­чі, тобто переміщення різця в поздовжньому і поперечному напрямах.

Рух подачі може виконуватися вручну або механічно. Механічний (автоматичний) рух подачі супорт дістає від ходового вала або ходо­вого гвинта (під час різенарізування). Щоб переміщати різці, до скла­ду супорта входять троє полозків (кареток): поздовжні, поперечні й верхні. Складовою частиною супорта є фартух, в якому розміщено механізм перетворення обертального руху ходового вала і ходового гвинта в прямолінійний рух супорта.



Коробка подач - механізм, який передає обертання від шпинделя до ходового вала (якщо потрібно забезпечити супорту рух подачі під час точіння) або ходового гвинта (під час різенарізування). Оберталь­ний рух до коробки подач передається від шпинделя через реверсив­ний механізм (трензель) і гітару зі змінними зубчастими колесами.

Задня бабка призначена для підтримування кінця довгих заготовок під час обробляння, а також для закріплення інструментів при оброб­лянні отворів (свердла, зенкери, розвертки) і нарізуванні різьби.



Вона складається з трьох основних частин: корпусу, пінолю та плити. В конічний отвір пінолю вставляють центр або ін­струмент. Корпус задньої бабки можна зміщувати в поперечному на­прямі відносно плити для обточування конічних поверхонь.

Верстат оснащено пристроями для прискореної подачі супорта і механізмом для швидкої зупинки обертання шпинделя та автоматич­ного вимкнення супорта у разі перевантаження.



Електроустаткування верстата розміщено в окремій шафі.

Керування роботою верстата (тобто вмикання і вимикання елект­родвигуна), коробкою швидкостей, механізмом фартуха тощо викону­ється відповідними органами керування. Основні рукоятки настрою­вання режимів роботи верстата і відповідні їм покажчики знаходяться на передній бабці верстата.

Конструкція верстата передбачає регулярне змащування тих його частин, які зазнають тертя під час роботи: напрямні станини і супор­та, різь ходового гвинта, поверхні рухомих деталей задньої бабки, підшипники.
ІІІ.6. Деталі передачі обертального руху.
Як деталі, що передають обертальний рух, використовують: вали, муфти, карданні передачі, підшипники.

Вал- деталь, призначена для підтримання закріплених на ній деталей (зубчастих коліс, шківів, зірочок) і для передачі крут-ного моменту. Під час роботи на вал діють сили згину і кручення, а в деяких випадках — розтяг і стиск.

Вісь утримує на собі закріплені деталі. Вона не передає крутного моменту, а витримує тільки згин. Осі можуть бути нерухомі або обертатися із закріпленими на ній деталями.

За геометричною формою вали поділяють на: прямі й осі; колінчасті; кривошипні; карданні; гнучкі.

Колінчасті й кривошипні вали використовуються в двигунах внутрішнього згоряння, компресорах тощо. Кардан -ний вал — це вал, який має шарнірні механізми і передає крут -ний момент під змінним кутом. Наприклад, передача крутного моменту від коробки передач до ведучих мостів у автомобілів і колісних тракторів. Гнучкі вали використовують для пере­дачі крутного моменту між вузлами машини, які змінюють своє положення в процесі роботи. Гнучкі вали за призначенням поділя ються на силові, приводу керування і приводу приладів (спідо­метр в автомобілях).



За конструктивними ознаками вали та осі поділяються на гла­денькі й ступінчасті.

Ділянки валів і осей в опорах (підшипниках) називаються цапфами. Вони поділяються на шипи, шийки і п'яти. Шип розміщується на кінці вала, осі і передає радіальне навантажен­ня, шийки — в середній частині вала, п'ята передає осьове навантаження. Опорами для цапф є підшипники.

Для зниження концентрації напруг і збільшення довговіч­ності ступінчастих валів перехідні ділянки між ступенями виго­товляють у вигляді округлень та плавних переходів.

Поверхні валів і осей, на яких установлюють маточини дета­лей, називають посадковими поверхнями.



Муфтою називається пристрій для з'єднання кінців валів. Вона передає крутний момент без зміни його значення і напрямку, зменшує вібрації, запобігає аваріїдеталей машин при перевантаженні. Муфти використовують також для включення і виключення робочого механізму машини без зупинки двигуна.

У разі необхідності з'єднання співвісних валів, відносне положен­ня яких незмінне, використовуються нерухомі (глухі) муфти.

Для з'єднання неспіввісних валів, в яких змінюється відносне положення, використовують рухомі муфти

<< предыдущая страница   следующая страница >>