Межгосударственный стандарт гост 12 043-90 "Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные нанесения оптических по - polpoz.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
страница 1страница 2
Похожие работы
Название работы Кол-во страниц Размер
Государственный стандарт СССР гост 12. 1 11 2055.17kb.
Государственный стандарт союза сср система стандартов безопасности... 1 73.75kb.
Общие технические требования и методы контроля гост 12 023 84 Москва... 1 362.03kb.
Национальный стандарт РФ гост р 0 3 545.42kb.
Государственный стандарт РФ гост р 50597-93 1 147.17kb.
Фгу «Курский цсм» Отдел стандартизации 1 333.07kb.
Инструкция №57 по технике безопасности при работе на сверлильном... 1 28.35kb.
#G0 гост 106-96 Группа Т52 межгосударственный стандарт единая система... 2 357.77kb.
По охране труда при работе в столярной мастерской Общие требования... 1 23.21kb.
Инструкция по технике безопасности № в обеденном зале столовой общие... 1 46.27kb.
Стандартов безопасности труда пожарная техника 1 207.58kb.
1. Симбирский край с древних времён населяли многие народы. 1 48.34kb.
1. На доске выписаны n последовательных натуральных чисел 1 46.11kb.

Межгосударственный стандарт гост 12 043-90 "Система стандартов безопасности труда. - страница №1/2

Межгосударственный стандарт ГОСТ 12.3.043-90 "Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные нанесения оптических покрытий на детали. Общие требования безопасности" (утв. постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29 декабря 1990 г. N 3743)

Occupational safety standards system. Industrial technologies of optical coating application on pieces. General safety requirements

Дата введения 1 января 1992 г.

Введен впервые

Настоящий стандарт устанавливает общие требования безопасности производственных процессов нанесения на детали из стекла, металла, кристаллических, поликристаллических и полимерных материалов оптических покрытий в вакууме способами электронно-лучевого, резистивного испарений, ионно-плазменного распыления (далее - вакуумным способом) и химическим способом из растворов (далее - химическим способом).

Допускается наносить покрытия в атмосфере активных и инертных газов, а также в постоянных и высокочастотных магнитных полях.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. Общие положения

1.1. При выполнении технологических процессов нанесения на детали оптических покрытий (далее - покрытий) вакуумным и химическим способами к опасным и вредным производственным факторам относят:

1) вредные химические вещества (пары и аэрозоли пленкообразующих материалов, кислоты, щелочи, легковоспламеняющиеся жидкости и жидкий азот);

2) повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

3) подвижные части производственного оборудования;

4) повышенный уровень шума на рабочем месте;

5) повышенный уровень электростатического электричества;

6) повышенный уровень электромагнитного излучения, создаваемого высокочастотными генераторами работающих вакуумных установок (в технологическом процессе нанесения покрытий способом ионно-плазменного высокочастотного распыления);

7) повышенные уровни светового и рентгеновского излучений (в технологическом процессе нанесения покрытий способом электронно-лучевого испарения).

1.2. Покрытия на детали следует наносить по нормативно-технической документации с учетом требований безопасности, изложенной в ней, и настоящего стандарта.

1.3. В рабочей зоне уровень концентраций вредных химических веществ, применяемых или образующихся при выполнении технологических процессов нанесения покрытий вакуумным и химическим способами, не должен превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных Минздравом СССР.

ПДК вредных химических веществ и классы их опасности приведены в приложении 1.

1.3.1. Концентрации вредных химических веществ в воздухе рабочей зоны необходимо контролировать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.016 и методических указаний, утвержденных Минздравом СССР (приложение 1).

1.3.2. Сумма отношений фактических концентраций веществ, оказывающих на организм человека однонаправленное действие, к их ПДК не должна быть более 1.

1.3.3. При одновременном содержании в воздухе рабочей зоны нескольких вредных веществ разнонаправленного действия ПДК остаются такими же, как и при изолированном воздействии.

1.3.4. Характеристика воздействия на организм человека вредных веществ, применяемых или образующихся при выполнении технологических процессов нанесения покрытий, и меры по оказанию первой помощи приведены в приложении 2.

1.4. При разработке новых технологических процессов не допускается применять химические вещества, не имеющие токсикологической характеристики и установленного уровня ПДК или ориентировочного безопасного уровня воздействия (ОБУВ).

1.5. Нормативно-техническая документация на технологические процессы нанесения покрытий должна содержать сведения о классе опасности применяемых химических веществ, характере их воздействия на работающих при непосредственном контакте с ними, мерах безопасности, исключающих воздействие химических веществ на работающих.

1.6. Нормативно-техническая документация на новые технологические процессы должна быть согласована с органами Минздрава СССР в установленном порядке.

1.7. Внедрение технологических процессов нанесения покрытий на детали следует проводить по согласованию с местными органами санитарного надзора.

2. Требования к технологическим процессам нанесения покрытий

2.1. Общие требования

2.1.1. Проектирование, организация и проведение технологических процессов нанесения покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.1.004 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, утвержденным Минздравом СССР [1] (приложение 3).

2.1.2. При проведении работ на станках и вакуумных установках в производственных помещениях должно быть не менее двух человек. Не допускается нахождение на участке посторонних лиц.

2.1.3. Требования безопасности при работе с вредными химическими веществами - по ГОСТ 12.1.007.

Все работы с вредными химическими веществами должны проводиться в вытяжном шкафу при исправно действующей вентиляции.

2.1.4. Уровень шума на рабочем месте при проведении технологических процессов нанесения покрытий не должен превышать значений, предусмотренных ГОСТ 12.1.003, и санитарных норм, утвержденных Минздравом СССР [2].

Измерение шума на рабочем месте - по ГОСТ 12.1.050.

2.1.5. Требования к средствам и методам защиты от статического электричества - по ГОСТ 12.4.124.

2.2. Требования к химическому способу нанесения покрытий

2.2.1. Требования безопасности следует предъявлять при:

1) приготовлении растворов для нанесения покрытий;

2) подготовке деталей;

3) нанесении покрытий;

4) термической обработке покрытий.

Операции приготовления растворов, нанесения покрытий, термической обработки покрытий и контроля должны проводиться в специальных помещениях.

2.2.2. Приготовление растворов

2.2.2.1. При работе с легковоспламеняющимися жидкостями (ЛВЖ) требования пожарной безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.004 и типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденным Главным управлением пожарной охраны МВД СССР.

Не допускается применять искрообразующие инструменты, открытый огонь, курение, оголенные токоведущие элементы и накопление зарядов статического электричества.

При загорании ЛВЖ следует применять пенные и порошковые огнетушители, при загорании тетраэтоксисилана - составы СИ-ВК и СИ-2. Допускается применять для тушения песок и асбестовое одеяло.

2.2.2.2. Работы с кислотами и щелочами должны проводиться с учетом требований безопасности на применяемые вещества согласно ГОСТ 4461, ГОСТ 3118, ГОСТ 9285, ГОСТ 4328, ГОСТ 4204 и правилам безопасности при хранении, транспортировании и применении сильнодействующих ядовитых веществ, утвержденных ЦК профсоюза.

2.2.2.3. Растворы кислот, щелочей и пленкообразующих материалов в мерные пипетки следует набирать при помощи резиновой груши или использовать специальные автоматические пипетки. Не допускается засасывать раствор в пипетку ртом.

2.2.2.4. Пролитую кислоту следует засыпать песком, нейтрализовать кальцинированной содой по ГОСТ 5100 и убрать. При выделении газов или паров следует надеть противогаз.

При проливе щелочи следует нейтрализовать ее большим количеством воды.

2.2.2.5. При рассыпании сыпучих химических веществ их следует собрать совком, поместить в специальную тару для отходов и произвести влажную уборку.

2.2.2.6. Не допускается контактирование открытой поверхности кожи человека с вредными веществами.

Работающие должны пользоваться следующими средствами индивидуальной защиты:

при работе с кислотами и щелочами - резиновыми техническими перчатками, респираторами типа РПГ-67А или промышленным фильтрующим противогазом, защитными очками типа Г, прорезиненными фартуками;

при работе с органическими растворителями - резиновыми перчатками или напальчниками, при необходимости, респиратором типа РУ-60м-А, РУ-60му-А.

2.2.3. Подготовка деталей

2.2.3.1. Чистку деталей органическими растворителями следует производить при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

Следует применять индивидуальные средства защиты по п. 2.2.2.6.

2.2.3.2. При работе с органическими растворителями следует соблюдать требования безопасности по п. 2.2.2.1.

2.2.3.3. Не допускается чистка детали при ее вращении на станке.

2.2.4. Нанесение покрытий

2.2.4.1. Безопасные условия работы на электрооборудовании должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, правилам технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденным Госгортехнадзором СССР.

2.2.4.2. Покрытия следует наносить на детали при включенных приточно-вытяжной вентиляции и местных отсосах.

2.2.4.3. При работе с растворами пленкообразующих материалов следует соблюдать требования безопасности по п. 2.2.2.1.

2.2.4.4. Станки для нанесения покрытий должны соответствовать правилам устройства электроустановок (ПУЭ), утвержденным Госэнергонадзором СССР. Станки должны быть оборудованы местными вытяжными устройствами для удаления токсичных аэрозолей с места их образования в вытяжную систему, расположенными в верхней или нижней части станка в зависимости от его конструкции, а также иметь подсветку на деталь и защитные ограждения крепежных приспособлений деталей (патроны, планшайбы и т.п.).

Если применение защитных устройств невозможно, то высота шпинделя станка должна быть такой, чтобы деталь, закрепленная в патроне, не выступала за пределы наружной конструкции станка.

2.2.4.5. При установке детали на станке необходимо проверять надежность ее закрепления в патроне приложением усилия рукой.

2.2.4.6. На шпинделе станка должно быть оборудовано автоматическое тормозное устройство, прекращающее его инерционное вращение при выключении электропитания.

Не допускается касаться руками вращающихся частей станка до полной их остановки.

2.2.4.7. При нанесении покрытий следует применять средства индивидуальной защиты по п. 2.2.2.6.

2.2.5. Термическая обработка покрытий

2.2.5.1. При работе с электропечами требования безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.9.

2.2.5.2. На щитах управления электропечей должны быть установлены сигнальные лампочки, указывающие о включении напряжения на нагревательные элементы или его отключении.

2.2.5.3. Извлечение деталей из электропечи допускается после остывания деталей до температуры не выше 45°С.

2.3. Требования к вакуумному способу нанесения покрытий

2.3.1. Требования безопасности следует предъявлять при:

1) подготовке вакуумной камеры;

2) подготовке деталей;

3) нанесении покрытий;

4) термической обработке покрытий.

Операции подготовки вакуумной камеры, подготовки деталей, нанесения покрытий, термической обработки покрытий и контроля следует проводить в специальных помещениях.

2.3.2. Подготовка вакуумной камеры

2.3.2.1. Съемные детали подколпачной арматуры и защитные экраны следует чистить в вытяжном шкафу механическим способом с использованием органических растворителей или с применением кислот и щелочей.

Несъемные части подколпачной арматуры и стенки вакуумной камеры следует чистить на месте при включенной приточно-вытяжной и местной вентиляциях механическим способом или с применением органических растворителей.

2.3.2.2. При чистке деталей подколпачной арматуры, защитных экранов и стенок вакуумных камер механическим способом для защиты рук следует пользоваться резиновыми перчатками или перчатками из трикотажного полотна, для защиты органов дыхания от пыли вредных веществ - респираторами типов РПГ-67А или ШБ-1 "Лепесток". Для сбора пылевидных веществ следует применять пылесос.

При чистке с использованием органических растворителей следует соблюдать требования безопасности по п. 2.2.2.1 и применять средства защиты органов дыхания и кожи по п. 2.2.2.6.

2.3.2.3. При чистке съемных деталей подколпачной арматуры с использованием кислот и щелочей следует соблюдать требования безопасности по пп. 2.2.2.2, 2.2.2.4 и применять средства защиты глаз, органов дыхания и кожи по п. 2.2.2.6.

2.3.3. Подготовка деталей

2.3.3.1. При чистке деталей органическими растворителями следует соблюдать требования безопасности по пп. 2.2.3.1 и 2.2.3.2.

2.3.3.2. При загрузке вакуумной камеры пленкообразующими материалами следует пользоваться резиновыми перчатками или напальчниками.

Таблетки пленкообразующих материалов следует брать пинцетом.

2.3.4. Нанесение покрытий

2.3.4.1. Безопасные условия работы на вакуумных установках должны соответствовать требованиям электробезопасности по п. 2.2.4.1 и ГОСТ 12.2.007.3.

2.3.4.2. Вакуумные установки должны быть оборудованы местными вытяжными устройствами для удаления токсичных аэрозолей и пыли (зонт или щель над вакуумной установкой или круговой отсос у основания колпака в зависимости от конструкции вакуумной камеры) и следующими блокирующими устройствами:

1) отключающими подачу высокого напряжения на электроды подколпачной арматуры при открывании дверцы вакуумной камеры или поднятии колпака;

2) отключающими подачу высокого напряжения при возрастании давления под колпаком вакуумной камеры выше заданного уровня;

3) отключающими электронно-лучевые испарители и нагреватели откачных устройств при падении давления воды в охлаждающей системе ниже допустимого уровня;

4) подающими звуковой сигнал при отсутствии воды в охлаждающей системе;

5) ограничивающими подъем и опускание колпака вакуумной камеры и обеспечивающими исключение случайного опускания колпака при загрузке и выгрузке деталей в камеру;

6) закрывающими клапан высоковакуумного насоса при внезапном отключении подачи электроэнергии;

7) отключающими подачу напряжения к вакуумной установке при снятии защитных стенок основания установки;

8) отключающими подачу технологических газов в случае повышения давления в камере выше заданного значения.

2.3.4.3. Для защиты глаз от повышенной яркости источника испарения при нанесении покрытий электронно-лучевым испарением следует применять защитные очки типа 0 или установить стекло типа НС по ГОСТ 9411 на смотровое окно вакуумной камеры.

2.3.4.4. Для защиты от рентгеновского излучения источника испарения при нанесении покрытий электронно-лучевым испарением стенки вакуумной камеры должны быть определенной толщины, а на смотровое окно вакуумной камеры должно быть установлено защитное стекло типа ТФ по ГОСТ 3514.

Толщины стенок камеры и стекла типа ТФ должны обеспечивать следующее требование безопасности при проведении технологического процесса:

мощность экспозиционной дозы неиспользуемого рентгеновского излучения в любой точке пространства на расстоянии 5 см от корпуса установки должна быть не более 0,07 мкР/с при 41-часовой рабочей неделе (0,08 мкР/с - при 36-часовой рабочей неделе) в соответствии с санитарными правилами работы с источниками неиспользуемого рентгеновского излучения, утвержденными Минздравом СССР [3].

2.3.4.5. Для защиты от электромагнитного излучения при нанесении покрытий высокочастотным ионно-плазменным распылением высокочастотный генератор, токоведущие части, а также зона разряда в вакуумной камере должны быть экранированы металлическими сетками или экранами. На смотровое окно вакуумной камеры должна быть установлена защитная металлическая сетка.

2.3.4.6. При применении в технологическом процессе криогенных сосудов следует соблюдать требования безопасности по нормативному документу.

Перед применением криогенного сосуда для заливки жидкого азота в ловушку вакуумной установки следует визуально убедиться в отсутствии внутри него влаги, масла, посторонних предметов.

Сжиженный газ следует переливать из криогенного сосуда через азотный питатель или горловину сосуда, наклоняя его или выдавливая сжатым воздухом под давлением не более 1 ат при помощи специального приспособления. При переливе металлическая воронка не должна соприкасаться со стенками сосуда. Трубка воронки должна быть длиннее горловины сосуда.

Азотный питатель следует вставлять в горловину сосуда медленно во избежание выброса азота в помещение.

Установку азотного питателя на сосуд, снятие и подключение его к ловушке следует производить в специальных рукавицах по ГОСТ 12.4.010 из асбестовой ткани по ГОСТ 6102.

2.3.4.7. При применении в технологическом процессе баллонов, наполненных технологическими газами (кислородом, аргоном и др.), следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов и правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР.

В помещении с вакуумными установками, в которых используют кислород, не допускается применять горючие газы (водород, ацетилен и др.) и проводить работы с применением масел и жиров.

Баллон со сжатым газом-кислородом должен находиться вне помещения в металлическом закрывающемся шкафу, установленном в затененном от солнца месте. Трубопровод от баллона к вакуумной установке должен быть снабжен редуктором и манометром.

При нанесении покрытий в вакуумной установке с паромасляным насосом давление в камере при использовании кислорода должно быть не более 1 х 10(-4) мм рт. ст.

2.3.4.8. После прекращения операции нанесения покрытия перед извлечением деталей из вакуумной камеры должна проводиться одно-, трехразовая прокачка камеры для удаления аэрозолей пленкообразующих материалов.

2.3.4.9. При открывании вакуумной камеры после операции нанесения покрытия следует пользоваться респираторами типов ШБ-1 "Лепесток" и РПГ-67А.

2.3.4.10. Извлечение деталей из вакуумной камеры допускается после их остывания до температуры не выше 45°С.

2.3.5. Термическая обработка покрытий

2.3.5.1. Требования безопасности при работе с электропечами по пп. 2.2.5.1, 2.2.5.2, 2.2.5.3.

2.4. Требования к режимам работы в аварийных ситуациях

2.4.1. Аварийная ситуация может возникнуть в следующих случаях:

короткое замыкание;

пожар в результате загорания электрооборудования;

отключение электроэнергии;

неисправность электрической или механической частей применяемого оборудования для нанесения покрытий;

прекращение подачи воды в охлаждаемую систему оборудования;

содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны превышает предельно допустимые концентрации;

течь воздуха в вакуумной установке.

2.4.2. При аварийной ситуации оборудование для нанесения покрытий должно быть отключено от энергосети, приняты меры по ликвидации аварии и оказанию помощи пострадавшим.

Об аварийной ситуации следует доложить в соответствующие службы предприятия.

2.4.2.1. При возникновении пожара следует отключить вентиляционную систему.

Для тушения загоревшегося электрооборудования следует применять огнетушители углекислотные типа ОУ и порошковые типа ОПУ, а также асбестовое одеяло.

Не допускается применять воду и пенные огнетушители.

2.4.2.2. При превышении ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны работа должна быть прекращена, работающие должны покинуть помещения.

Должны быть приняты меры по дегазации помещения. В опасной зоне необходимо пользоваться респираторами типа РПГ-67А и защитными очками типа Г или противогазом.

2.5. Требования безопасности при проведении контрольных операций и разбраковке деталей

2.5.1. При контроле оптических характеристик детали с покрытием с помощью спектральных контрольно-измерительных приборов безопасные условия работы должны соответствовать требованиям п. 2.2.4.1.

Перед началом работы с прибором следует убедиться в исправности штепсельных разъемов и выключателей, надежности крепления заземляющего провода к корпусу прибора, отсутствии обрыва проводов.

2.5.2. При контроле чистоты поверхности детали с покрытием, требующим зрительного напряжения, на рабочем месте должно быть предусмотрено местное освещение; напряжение на светильниках местного освещения не должно превышать 42 В.

2.5.3. При контроле механической прочности с использованием органических растворителей следует соблюдать требования безопасности по пп. 2.1.3 и 2.2.2.1; при контроле с использованием прибора типа СМ-55 следует соблюдать требования безопасности по пп. 2.5.1 и 2.2.4.6.

2.5.4. При контроле детали с покрытием на климатические воздействия с использованием камер влажности и термокамер следует соблюдать требования электробезопасности по п. 2.2.4.1.

Устройство компрессоров и их эксплуатация должны соответствовать правилам устройства безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов, утвержденным Госгортехнадзором СССР.

Камеры должны быть оборудованы звуковой и световой сигнализацией.

2.5.4.1. Перевод режима работы камер от высоких температур в сторону охлаждения должен осуществляться путем предварительного естественного охлаждения или путем нескольких ручных включений холодильной установки.

2.5.4.2. При контроле на воздействие повышенной температуры с использованием электропечей следует соблюдать требования безопасности по п. 2.2.5.1.

При контроле на воздействие пониженной температуры с использованием криогенных сосудов и жидкого азота следует соблюдать требования безопасности по п. 2.3.4.6.

2.5.5. Детали с покрытиями, не соответствующими требованиям по оптическим и эксплуатационным характеристикам, следует складывать в специальную технологическую тару с соблюдением мер предосторожности во избежание образования осколков, приводящих к травме работающего, а также соблюдая требования безопасности по п. 4.3, с последующим направлением на исправление брака или в отходы в зависимости от характера дефекта.

3. Требования к производственным помещениям

3.1. Производственные помещения для нанесения покрытий вакуумным и химическим способами должны соответствовать требованиям норм проектирования производственных зданий [4], противопожарных норм [5], норм проектирования естественного и искусственного освещения [6], утвержденных Госстроем СССР, а также нормативно-технической документации. Вспомогательные помещения должны соответствовать требованиям норм проектирования вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий [7], утвержденных Госстроем СССР.

3.2. Состояние воздушной среды производственных помещений и рабочих мест по температуре, скорости движения воздуха, влажности, содержанию вредных веществ и пыли должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005, инструкции о санитарном содержании и оборудовании производственных помещений [8], санитарным нормам микроклимата производственных помещений [9], утвержденным Минздравом СССР, и нормативно-технической документации.

3.3. Производственные и вспомогательные помещения должны быть оборудованы приточной и вытяжной системами вентиляции, а также системами местных отсосов от вытяжных шкафов, вакуумных установок и станков для нанесения покрытий.

Вентиляционные установки должны быть выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.021 и нормами проектирования отопления, вентиляции и кондиционирования [10].

Воздуховоды местных отсосов должны соответствовать требованиям норм проектирования отопления, вентиляции и кондиционирования [10].

3.3.1. Системы вентиляции должны проходить санитарно-гигиенический контроль в соответствии с методикой, утвержденной Минздравом СССР [11].

3.3.2. Вентиляционные выбросы с повышенным содержанием вредных веществ (пыли, аэрозолей и паров кислот, щелочей, органических растворителей) перед выпуском в атмосферу следует подвергать очистке для уменьшения содержания этих веществ до уровня предельно допустимых концентраций, установленных Минздравом СССР.

3.4. Уровни естественного и искусственного освещения производственных, вспомогательных помещений и рабочих мест должны соответствовать нормативам, утвержденным Госстроем СССР [6].

3.5. Общие требования по пожарной безопасности помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.004 и типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденным Главным управлением пожарной охраны МВД СССР.

Помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения, соответствующими требованиям ГОСТ 12.4.009 и типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденным Главным управлением пожарной охраны МВД СССР.

В помещениях должна быть установлена пожарная сигнализация и предусмотрены следующие первичные средства пожаротушения:

огнетушители углекислотные типа ОУ;

огнетушители пенные типа ОХП;

огнетушители порошковые типа ОПУ;

одеяло асбестовое по ГОСТ 6120;

ящики с песком, укомплектованные совковой лопатой по ГОСТ 19596.

3.6. Эксплуатация водопроводных и канализационных сооружений и сетей должна быть организована в соответствии с ГОСТ 12.3.006.

В производственные помещения должна быть проведена горячая и холодная вода.

3.7. Отопление и кондиционирование воздуха в помещениях должны соответствовать требованиям санитарных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР [10].

3.8. Полы в помещениях должны быть огнестойкими, ровными, нескользящими и легко очищаемыми от загрязнений.

Стены и потолок должны быть гладкими и легкомоющимися.

Цветное оформление помещений должно способствовать улучшению гигиенических условий труда и соответствовать указаниям по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий, утвержденным Госстроем СССР [12], и ГОСТ 14202.

3.9. Помещения следует убирать влажным способом.

3.10. В производственных помещениях не допускается хранить продукты питания, посторонние предметы, не связанные с технологическим процессом, принимать пищу, курить, а также находиться в верхней одежде и уличной обуви.

4. Требования к исходным материалам и деталям

4.1. Исходные материалы и детали, на которые наносят покрытия, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.

4.2. Характеристика воздействия на организм человека исходных материалов и меры по оказанию первой помощи приведены в приложении 2.

4.3. Работы, выполняемые с деталями из токсичных материалов (селенида цинка, сульфида цинка, хлорида таллия, кристаллов типа КРС и др.), необходимо проводить в резиновых перчатках или напальчниках.

4.4. Нормы расхода материалов - по нормативно-технической документации.

5. Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест

5.1. Расположение оборудования в производственных помещениях должно отвечать нормам технологического проектирования, согласованным с Госстроем СССР.

При размещении оборудования следует обеспечить удобство обслуживания и безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях.

Расстояние между единицами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны приниматься в зависимости от типа и мощности оборудования, габаритов деталей и межоперационного транспорта.

5.2. Проходы и проезды внутри производственных помещений должны иметь ясно обозначенные границы и обеспечивать выполнение транспортных операций. Ширина их должна соответствовать требованиям отраслевых норм.

Не допускается загромождать проходы и проезды.

5.3. При размещении оборудования следует учитывать допустимые уровни шума, напряженность высокочастотного электромагнитного поля и освещения на рабочих местах в соответствии с требованиями санитарных норм [2], ГОСТ 12.1.006 и санитарных норм и правил [6] соответственно.

5.4. Электрооборудование следует размещать и эксплуатировать в соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ), утвержденными Союзглавэнерго по согласованию с Госстроем СССР, правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Госэнергонадзором СССР.

5.5. Рабочие места должны быть организованы в соответствии с утвержденными предприятием планировками с учетом эргономических требований и удобства выполнения работающими движений и действий по ГОСТ 12.2.032 - при работе сидя и ГОСТ 12.2.033 - при работе стоя.

Общие требования к организации рабочих мест - по ГОСТ 12.2.061.

6. Требования к хранению и транспортированию исходных материалов и отходов производства

6.1. Места хранения химических веществ (пленкообразующих материалов, ЛВЖ, кислот, щелочей) должны быть организованы в специальных помещениях с приточной и вытяжной вентиляционными системами, в которых созданы условия, обеспечивающие меры безопасности, производственную санитарию, пожарную безопасность и сохранение физико-химических и механических свойств хранящихся веществ.

Взаимно реагирующие вещества следует хранить раздельно.

Места хранения должны быть обозначены знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026.

6.2. Хранение и транспортирование химических вредных веществ - по ГОСТ 12.3.008.

6.3. Химические вещества должны поступать в исправной таре или упаковке с полным комплектом сопроводительной документации, оформленной в установленном порядке.

Тара для хранения должна быть пожаробезопасной, из химически неактивного материала и иметь этикетки с наименованием и краткой характеристикой содержимого.

6.4. Условия, сроки хранения и транспортирования химических веществ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.010 и типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных Главным управлением пожарной охраны МВД СССР.

6.5. Хранение ЛВЖ допускается в объеме, не превышающем потребности цеха на 2 сут, а на рабочих местах - сменную потребность.

Хранение готового раствора для серебрения допускается не более 8 ч. Неиспользованный раствор следует нейтрализовать соляной кислотой до кислой реакции и слить в специальный отстойник для сбора отходов, содержащий раствор хлорида натрия. Посуда после освобождения от раствора для серебрения должна промываться водой. Использованная вода подлежит нейтрализации азотной или соляной кислотами, обработке хлоридом натрия и сливу в специальный отстойник для сбора отходов.

6.6. Отработанные ЛВЖ и обтирочный материал должны собираться в металлические емкости, помещенные в вытяжной шкаф, и в установленные сроки сдаваться на пункт сбора отработанных материалов предприятия для уничтожения термическим способом на специальном оборудовании.

6.7. Хранение и транспортирование кислот должно соответствовать требованиям правил безопасности при хранении, транспортировании и применении сильнодействующих ядовитых веществ, утвержденных ЦК профсоюза.

6.8. Отходы, образующиеся при работе с пленкообразующими материалами для нанесения покрытий вакуумным способом, подлежат сбору в специальную тару с последующей утилизацией в соответствии с техническими условиями на эти материалы и санитарными правилами о порядке накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов, утвержденными Минздравом СССР [13].

6.9. Хранение отходов, образовавшихся в результате технологических процессов нанесения покрытий, должно соответствовать требованиям санитарных правил о предельном количестве накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации), утвержденных Минздравом СССР [14].

Класс опасности отходов определяют на предприятиях по классификатору токсичных промышленных отходов и методическим рекомендациям по определению класса токсичности промышленных отходов, утвержденным Минздравом СССР [15].

6.10. Способ временного хранения отходов должен определяться классом опасности веществ - компонентов отходов:

I класса опасности - в герметизированной таре (металлические баллоны, контейнеры);

II класса опасности - в закрытой таре (полиэтиленовые мешки, пакеты);

III и IV классов опасности - в бумажных пакетах или мешках.

следующая страница >>


izumzum.ru